Fehlerfrei und transparent im Entwicklungsprozess mit 3DEXPERIENCE bei Hirth Engines GmbH

Die Hirth Engines GmbH ist spezialisiert auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb von Motoren für verschiedene Anwendungsbereiche.

Mit der kollaborativen Umgebung ist es möglich, Informationen in Bezug auf die Versionierung und Konfiguration in Echtzeit auszutauschen. Minimieren Sie Fehler und stellen Sie die Einhaltung von Unternehmensrichtlinien durch automatisierte Prozesse für komplexe und wiederkehrende Abläufe sicher. Die Vorteile der integrierten Rückverfolgbarkeit verbessern den Änderungsmanagement-Prozess.

SCHWINDT DIGITAL hat die Hirth Engines GmbH bei der erfolgreichen Implementierung der 3DEXPERIENCE-Plattform umfassend unterstützt. Dabei standen folgende Aspekte im Fokus:

• Roadmap: Gemeinsam mit dem Kunden werden die Handlungsfelder bestimmt, Themen priorisiert und die Umsetzung in einer Roadmap abgebildet.
• Projektplan: Das Erstellen einer detaillierten Planung von der Vorbereitung, über Pilotierung bis hin zur Produktivphase hat die Basis für Transparenz und Vertrauen im Projekt geschaffen.
• Workshops: Das Zusammenführen des Prozesswissens von HIRTH mit dem Plattform-Wissen von SCHWINDT DIGITAL hat bereits in der Konzeptphase wichtige Potentiale gehoben.
• Umsetzung: Durch eine präzise und professionelle Vorbereitung und das außergewöhnliche Engagement aller Beteiligten, konnte HIRTH in kürzester Zeit mit dem System erfolgreich produktiv gehen.

Das Unternehmen hat die 3DEXPERIENCE®-Plattform in der Cloud mit CATIA 3DEXPERIENCE eingeführt, um seine Prozesse zu beschleunigen, indem es eine einheitliche und konsistente Produktdefinition für das Engineering bereitstellt und andere Abteilungen mit der Plattform verbindet.

„Wir hatten vorher kein Product-Lifecycle-Management-System", sagt Antonio Colaciello, Entwicklungsingenieur bei Hirth Engines. „Als SCHWINDT DIGITAL uns einen Konzeptnachweis vorstellte, waren wir begeistert, wie die 3DEXPERIENCE Plattform unsere Arbeitsweise zum Besseren verändern könnte.“

„Es war anfangs eine Menge Arbeit für uns, da wir unseren Ansatz für das Problem- und Änderungsmanagement anpassen mussten“, so Colaciello. „Vorher wurde alles viel manueller gemacht, mit vielen Hin- und Herbewegungen, um Änderungen an ausgedruckten Zeichnungen vorzunehmen. Manchmal gab es Probleme mit Teilen, die nicht passten. Seit wir Toleranzen eingebaut und den Änderungsmanagementprozess transparenter und automatisiert haben, passiert das nicht mehr."